宝马集团推动3D打印产业化

通过工业3D打印流程的系统集成，宝马集团计划充分利用该技术的优势-例如组件的快速可用性，设计和生产的灵活性而无需复杂的工具。宝马集团生产整合和试点工厂负责人丹尼尔·谢弗（DanielSchäfer）：“增材制造等流程帮助我们缩短了开发周期，从而使我们的车辆更快速地投入生产。3D打印还可以缩短零件生产时间，同时满足高质量标准。”

在德国兰茨胡特的宝马集团工厂中，目前使用选择性激光束熔化工艺来制造金属部件。在不远的地方，在丁戈尔芬（Dingolfing）的宝马集团工厂，有300多名经验丰富的员工制造劳斯莱斯汽车的各个车身，包括新型的劳斯莱斯Ghost。自2000年以来，宝马Z8开始生产，在那里生产了高质量的铝制车身。

3D打印的金属组件在生产过程中几乎完全自动化安装。在增材制造园区中生产的塑料组件和装饰性装饰面板的金属载体的组装将稍后在所谓的Woodshop和Goodwood工厂的组装中进行。

即使在新型劳斯莱斯Ghost的开发初期，工程师，制造和材料专家也分析了数百个组件，并测试了使用增材制造工艺进行生产的可行性。重点是重量和几何形状相对于传统工艺的优势以及经济利益。在选择适合添加剂系列生产的组件时，专家定义了3D打印组件的标准和要求，并在数据科学家的帮助下将其翻译为“机器语言”。这是新AI系统的开始，该系统使BMW集团能够更快，更早地识别未来车辆中潜在的3D打印组件。

生成设计的使用，即借助计算机算法进行的组件设计，使得以前难以为工程师和设计人员实现的表单可以在短时间内创建。专家和计算机一起工作以设计组件的方式，使它们可以使用最佳的材料制造。

在生成设计的帮助下，许多潜在的应用程序才能变成现实。3D打印技术特别适用于以前无法使用常规工具生产的复杂形状和结构。

已经为劳斯莱斯Ghost创建了拓扑优化的组件，即由于这种设计方法而在形式和功能方面得到了显着改善的零件。平均而言，这些部件的重量比传统的可比较部件轻近50％。此外，它们可以最佳利用车辆中的可用安装空间。一个例子是后挡板的阻尼器支架。